자카르타 - BYD는 양왕 U8L 프리미엄 SUV에 사용되는 알루미늄 1 조각 구조에 대한 더 많은 기술적 세부 사항을 공개했습니다. 이 기술 개발은 2023년부터 시작되었습니다.
6월 2일 화요일 Carnewschina에서 보도 된 바와 같이, 이 협력에는 항공 산업에 배경을 가진 공급 업체 인 Hantek이 포함됩니다. 여기서 중국에서 가장 큰 자동차 통합 주조 기계를 만듭니다.
이 최신 정보는 양왕 U8L에서 세계 최초로 1개 부품의 저압 주조 알루미늄 차체 사용에 대한 이전 보고서를 보완합니다. 구조는 4.2 평방 미터의 통합 주조 영역을 갖추고 있으며 벽 두께는 4mm에서 50mm까지 다양합니다.
이는 전통적인 자동차 주조 방법을 통해 달성하기 어려운 것으로 여겨졌던 제조 성과입니다. BYD 엔지니어 팀에 따르면이 프로젝트는 전통적인 철골 구조보다 더 가벼운 무게, 높은 강도, 내식성 및 내구성을 제공 할 수있는 완전한 크기의 차체 프레임을 생산하도록 설계되었습니다.
개발 과정에서 BYD는 고강도 강철, 열 형성 강철, 티타늄 합금, 알루미늄 합금을 포함한 다양한 재료에 대한 평가를 수행했습니다. 다양한 테스트를 거친 후 알루미늄이 현재 사용할 수있는 생산 능력에 부합하면서 동시에 모든 성능 목표를 충족할 수있는 유일한 재료로 평가되기 때문에 선택되었습니다.
자동차 산업에서 일반적으로 사용되는 알루미늄 구조와는 달리, U8L 프레임은 항공 산업에서 일반적으로 사용되는 알루미늄 합금 6 시리즈와 7 시리즈의 조합을 활용합니다. 이 물질은 고강도를 향상시키고 차량의 무게를 줄이기 위해 고도로 통합 된 구조 설계와 결합됩니다.
직면한 도전은 재료 선택과 관련이 있습니다. 원하는 강도 수준을 달성하기 위해, 엔지니어들은 대규모 통합 주조 기술과 용접 공정으로 인한 열 영향 영역의 감소가 필요하다고 평가했습니다.
따라서 BYD는 항공 산업에서 더 흔히 사용되는 볼트와 핀 홀딩과 같은 냉간 접합 방법으로 전환했습니다. BYD는 프로젝트가 시작되었을 때 그러한 크기의 구조물을 생산할 수있는 장비를 보유한 공급 업체가 없었다고 밝혔습니다.
다중 부품 후 던지기 솔루션을 사용한 접근이 반복적인 내구성 테스트 목표를 달성하지 못한 후, 회사는 결국 중국 자동차 산업에서 현재 사용되는 가장 큰 통합 던지기 기계를 개발하기 위해 Hantek과 협력했습니다.
그 결과,이 프로세스는 국내에서 개발된 대형 차량 구조물에 통합 된 저압 주조 기술의 첫 번째 적용이되었습니다. 부품 수는 251 개에서 119 개로 줄어들었으며, 후면 구조의 67 개의 부품은 단일 주조 부품으로 통합되었습니다.
생산 효율도 약 100m에서 9m로 짧아진 용접 길이로 인해 향상되었습니다. 이 단계는 재료 피로 지점과 구조 변형의 가능성을 줄일 수 있다고합니다.
또한 엔지니어들은 동적 하중에 직면할 때 볼트 하중 분포 및 결합 신뢰성을 보장하기 위해 항공 산업에서 채택한 치수 체인 제어 방법을 적용했습니다. BYD는 주요 결합 지점의 성능이 4배 이상 향상되었으며 인장 강도는 이전 개발 단계보다 2배 이상 향상되었다고 주장합니다.
개발이 완료된 알루미늄 프레임은 차량 무게를 최대 56kg까지 줄일 수 있으며 구조 강성을 현저하게 향상시킬 수 있다고 말했습니다. BYD는 또한 양왕 U8L이 통합 프레임 구조를 사용하여 12 톤의 하중을 들어 올리는 테스트를 통과한 자동차 산업 최초의 차량이라고 말했습니다.
차량의 토션 강성은 동급 모델보다 50% 이상 높다고 주장됩니다. 이 기술의 공개는 양왕이 BYD의 프리미엄 기술 브랜드로서의 입지를 강화하려는 노력의 한 축으로 서 있다는 점에서 이루어졌습니다.
베이징 오토 쇼 2026에서 양왕은 U8L과 U9 Xtreme의 특별 버전을 선보였습니다. 한편, 한정판 U9 Xtreme는 BYD가 출시한 가장 비싼 차량으로 기록되어 2000만 위안에 달합니다.
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