BYD affirme que le châssis en aluminium Yangwang U8L a survécu à un test de levage de 12 tonnes

Yangwang U8L. (Photo: BYD) Photo: Cadre de Yangwang U8L. (Photo: CNC)

JAKARTA - BYD a divulgué plus de détails techniques sur le cadre en aluminium monocoque utilisé sur le SUV haut de gamme Yangwang U8L. Le développement de cette technologie a commencé en 2023.

Selon Carnewschina, mardi 2 juin, cette collaboration implique Hantek, une entreprise fournisseur ayant une histoire dans l’industrie aéronautique. Dans lequel, la création de la plus grande machine de fonderie intégrée automobile en Chine.

Ces informations complètent le rapport précédent sur l’utilisation du premier cadre de véhicule en aluminium coulé à basse pression au monde sur le Yangwang U8L. La structure porte une zone de coulée intégrée de 4,2 mètres carrés avec des parois de différentes épaisseurs allant de 4 mm à 50 mm.

Il s’agit d’une réalisation de fabrication qui était auparavant considérée comme difficile à réaliser par des méthodes de fonderie automobile conventionnelles. Selon l’équipe d’ingénieurs de BYD, ce projet a été conçu pour produire des cadres de véhicules de taille pleine qui sont capables d’offrir un poids plus léger, une haute résistance, une résistance à la corrosion et une meilleure durabilité que les constructions en acier traditionnelles.

Dans le processus de développement, BYD a évalué divers matériaux, y compris l’acier à haute dúreté, l’acier de formage à chaud, les alliages de titanium, jusqu’aux alliages d’aluminium. Après avoir subi de nombreux tests, l’aluminium a été choisi car il a été jugé comme le seul matériel capable de remplir toutes les cibles de performance tout en restant conforme aux capacités de production disponibles actuellement.

Contrairement aux structures en aluminium couramment utilisées dans l’industrie automobile, le cadre U8L utilise une combinaison d’alliages d’aluminium de la série 6 et de la série 7 utilisés dans l’industrie aéronautique. Ces matériaux sont combinés à une conception de structure hautement intégrée pour augmenter la rigidité tout en réduisant le poids du véhicule.

Les défis auxquels on est confronté ne concernent pas seulement le choix des matériaux. Pour atteindre le niveau de résistance souhaité, les ingénieurs ont estimé qu'il était nécessaire d'utiliser une technologie de coulée intégrée à grande échelle et de réduire la zone affectée par le processus de soudage.

Par conséquent, BYD est passé à des méthodes de soudage à froid telles que les boulons et les clous, une technique plus courante dans l’industrie aéronautique. BYD a révélé qu’au moment où le projet a commencé, aucun fournisseur n’avait d’équipements capables de produire des structures de cette taille.

Après que l’approche utilisant la solution de moulage arrière multi-pièces n’a pas permis de respecter les objectifs d’essai de résistance à la reprise, l’entreprise a finalement collaboré avec Hantek pour développer la plus grande machine de moulage intégrée actuellement utilisée dans le secteur automobile chinois.

Le résultat est la première application de la technologie de coulée à basse pression intégrée pour des cadres de véhicules lourds développée dans le pays. Le nombre de composants a pu être réduit de 251 à 119, tandis que 67 composants du cadre arrière ont été combinés en une seule pièce de coulée.

L'éfficacité de production a également augmenté grâce à la réduction de la longueur de soudage d'environ 100 mètres à seulement 9 mètres. Cette mesure est censée pouvoir réduire le potentiel de points de fatigue matérielle et de deformée de la structure.

En outre, les ingénieurs ont appliqué une méthode de contrôle de la chaîne de dimensions adaptée de l'industrie aéronautique afin de garantir la distribution de la charge des boulons et la fiabilité des joints en cas de charge dynamique. BYD affirme que la performance des points de jonction principaux a été multipliée par plus de quatre, tandis que la force de traction a été multipliée par plus de deux par rapport aux phases de développement précédentes.

Le cadre en aluminium qui a été dévelopṕ est censé pouvoir réduire le poids du vehicule jusqu’à 56 kg tout en augmentant définitivement la rigidité de la structure. BYD a déclaré que le Yangwang U8L est le premier vehicule de l’industrie automobile à avoir passé l’essai de charge de 12 tonnes en utilisant une structure de cadre intégrée.

Le niveau de rigidité torsionnelle du vehicule est even plus haut que 50% plus haut que le modele de la même classe. L’éclaircissement de cette technologie arrive dans le contexte des efforts de Yangwang pour renforcer sa position en tant que marque de technologie premium appartenant à BYD.

Au salon de l’auto de Pékin 2026, Yangwang a présenté une version speciale de U8L et U9 Xtreme. En méme temps, U9 Xtreme edition limitée est enregistrée comme le vehicule le plus cher jamais vendu par BYD avec un prix atteignant 20 millions de yuans.