Suzuki Cuma Butuh 2,1 Menit untuk Bikin Satu Mobil di Cikarang

JAKARTA - Setelah resmi melepas Suzuki Fronx dan Satria ke pasar ekspor Asia Tenggara, PT Suzuki Indomobil Sales (SIS), mengajak awak media melihat langsung “dapur” produksi mereka di Cikarang, Jawa Barat. Proses pembuatan pun sudah dilakukan oleh robot canggih.

Awak media termasuk VOI, melihat bagaimana cara kerja pabrik yang selama ini menjadi pusat kelahiran berbagai model Suzuki untuk pasar domestik maupun global. Di lahan industri seluas 1.307.000 m² yang mulai beroperasi sejak 2014 itu.

Ada tiga model yang dibuat pada pabrik tersebut, yakni Suzuki Fronx, Ertiga dan XL7. Proses rangkaian produksi melalui lini modern yang mencakup pembuatan mesin, pengelasan, pengecatan, perakitan, hingga tahap inspeksi akhir.

Semua proses tersebut disatukan dalam satu sistem produksi yang mengedepankan efisiensi dan ketepatan. Pihak Suzuki mengklaim hanya butuh 2,1 menit untuk menghadirkan satu mobil.

"Proses pembuatan satu mobil dari awal hingga akhir itu, butuh waktu 8 jam. Namun, untuk take time-nya sekitar 2,1 menit," ujar salah satu operator Suzuki yang mendampingi rombongan media, belum lama ini.

Pernyataan itu menggambarkan betapa ketatnya ritme produksi yang harus dijaga agar pabrik tetap berjalan optimal. Dalam satu shift, pabrik ini mampu merakit sekitar 219 unit, atau kurang lebih 28 unit per jam.

Meski teknologi robotik sudah banyak diterapkan, sentuhan manusia tetap hadir. Hal tersebut untuk memastikan kualitas pada titik-titik tertentu yang membutuhkan ketelitian ekstra.

Berikut gambaran tiap tahap produksi di fasilitas Suzuki Cikarang:

1. Powertrain (Engine & Transmission)

   Pembuatan mesin dan transmisi dilakukan secara mandiri oleh Suzuki. Mulai dari proses casting, machining, hingga assembling, semuanya menggunakan beragam perangkat presisi seperti X-Ray Machine, 3D CMM, Uji Brinel, dan Robot Measuring. Suzuki juga memiliki laboratorium emisi untuk memastikan gas buang selalu berada di bawah batas regulasi.

2. Pressing

   Pada lini pressing, baja galvanis dibentuk menjadi berbagai panel bodi. Penggunaan material galvanis penting untuk memberikan ketahanan ekstra terhadap karat sehingga panel tetap awet dalam jangka panjang.

3. Welding

   Tahap pengelasan menyatukan berbagai panel menjadi struktur bodi utuh. Suzuki menerapkan komposisi 70 persen robot dan 30 persen tenaga manusia. Robot memastikan konsistensi, sementara manusia melakukan pemeriksaan akhir agar presisi tetap terjaga.

4. Seat Production

   Produksi jok dilakukan langsung oleh Suzuki. Hal ini memastikan kualitas kenyamanan dan keamanannya dapat dikontrol secara penuh karena komponen ini menjadi elemen yang paling sering bersentuhan dengan pengemudi dan penumpang.

5. Assembling

   Pada tahap ini, seluruh komponen yang sudah diproduksi dirakit menjadi satu kendaraan lengkap. Sistem poka yoke digunakan untuk mencegah pemasangan komponen yang salah, sementara sistem andon membantu operator melaporkan kondisi tak normal agar segera ditangani.

6. Final Inspection

   Sebelum kendaraan keluar dari jalur produksi, unit diuji melalui beberapa tahapan, mulai dari wheel alignment, pengecekan lampu depan, pengujian rem, drum testing, hingga shower test untuk memastikan tidak terjadi kebocoran.