Intip Pabrik Daihatsu Kyoto Oyamazaki Plant, Mampu Produksi Satu Unit Mobil Secepat Ini

Pabrik Daihatsu di Kyoto. (Foto: Daihatsu)

JAKARTA - Daihatsu Motor Co Ltd menjadi salah satu pemain penting otomotif di Jepang, bahkan memiliki total lima pabrik berada di empat lokasi berbeda, seperti Kyoto Oyamazaki Plant, Shiga Ryuo Plant, Head Quarter Ikeda Plant, serta dya pabrik di Kyushu Oita Plant.

Secara keseluruhan, kelima pabrik Daihatsu di Jepang memiliki total kapasitas produksi hingga 940 ribu per tahun dalam memproduksi mobil merek Daihatsu dan grup Toyota.

Agar mengenal lebih dekat dengan merek asal Jepang ini, Daihatsu memberikan detail salah satu pabriknya yang berada di Kyoto, berikut detailnya dalam keterangan resminya yang diterima, Rabu, 29 Oktober.

Sebagai salah satu pabrik dengan inovasi manufaktur terbaik bagi grup Daihatsu di Jepang, fasilitas pabrik Daihatsu di Kyoto Oyamazaki Plant ini sekaligus menjadi bentuk komitmen terhadap carbon neutral.

Pabrik yang berlokasi di Kyoto ini berdiri di atas lahan seluas lebih dari 16 hektar dan memiliki kapasitas produksi tahunan sekitar 230.000 unit atau sekitar 24 persen dari total kapasitas produksi Daihatsu di Jepang. Pabrik ini juga memiliki kemampuan produksi dengan waktu (takt time) sekitar kurang dari 1 menit perunit untuk memenuhi permintaan pelanggan.

Adapun fasilitas produksi di Kyoto ini memproduksi 2 model untuk merek Daihatsu dan Toyota, seperti Daihatsu Thor beserta model kolaborasinya Toyota Roomy dan Subaru Justy, serta Toyota Probox kendaraan komersial untuk pasar Toyota global. Sebagai tambahan, pabrik ini juga dulunya pernah memproduksi Daihatsu Midget atau yang dikenal dengan nama ‘Bemo’, sebuah kendaraan roda tiga legendaris yang memiliki nilai sejarah penting di Indonesia.

Pabrik Daihatsu Kyoto Oyamazaki Plant ini merupakan 'mother plant' bagi pabrik PT Astra Daihatsu Motor di Karawang Assembly Plant 2 yang baru diresmikan pada Februari 2025 lalu. Terdapat beragam inovasi, dan konsep SSC yang dikembangkan dari pabrik Kyoto dan diadaptasi ke pabrik di Karawang, dengan menyesuaikan karakteristik lingkungan lokal.

Secara tahapan proses produksi kendaraan, Daihatsu mengawalinya dari Press Shop dari Welding (pengelasan), di mana bagian logam seperti lantai, pintu, dan atap disatukan menggunakan robot otomatis untuk memastikan struktur kendaraan kokoh dan memenuhi standar keselamatan global.

Sebagai tahap akhir, kendaraan menjalani inspection (pemeriksaan kualitas) menggunakan sistem digital dan tablet untuk memastikan konsistensi dan akurasi sebelum kendaraan dikirim hingga sampai ke tangan pelanggan.

Diketahui, pabrik Daihatsu di Kyoto beroperasi sejak 1973. Secara kumulatif, pabrik ini telah memproduksi mobil sebanyak lebih dari 6,8 juta unit selama lebih dari 50 tahun hingga saat ini. Fasilitas produksi ini telah mengalami pembaruan pada tahun 2022 lalu yang bertujuan untuk meningkatkan daya saing manufaktur yang modern dan tetap relevan di masa depan, proses produksi yang lebih ramah lingkungan, serta meningkatkan produktivitas dan lebih ramah bagi karyawan.

Dengan menerapkan konsep SSC (Simple, Slim, dan Compact), pabrik ini memiliki sistem produksi yang didesain dengan fleksibilitas tinggi, operasional yang lebih efisien, serta ringkas dan dapat disesuaikan dengan kebutuhan produksi dalam memenuhi kebutuhan pelanggan. Konsep SSC juga menjadi landasan fundamental bagi manufaktur Daihatsu karena selain dapat melakukan optimalisasi hardware yang dapat terus dikembangkan secara berkala juga membuat jalur komunikasi antar karyawan menjadi lebih lancar dan intens.

Selain proses produksi yang lebih efisien, pabrik ini juga ramah lingkungan karena memiliki manajemen energi yang lebih baik melalui pemanfaatan bangunan bertingkat, implementasi teknologi pengecatan baru (paint shop) dengan melakukan air conditioning recycling by dry booth, serta memanfaatkan energi panel surya. Semua upaya ini mampu menurunkan emisi karbon CO2 sebesar 42 persen dibandingkan sebelum pembaruan pabrik ini.

Dalam hal produktivitas, pabrik ini juga didesain lebih ramah bagi karyawan. Saat ini proses pengecatan kendaraan yang sebelumnya berlangsung manual kini digantikan robot, ditambah beberapa area pekerjaan yang sebelumnya memerlukan banyak pergerakan kini disinkronisasikan agar lebih efisien.

Pada area Assembly, Daihatsu juga menyediakan kursi akses untuk mempermudah perakitan interior kendaraan dan dapat mengurangi beban kerja operator. Selain itu, Daihatsu juga terus mendorong pemanfaatan digitalisasi di pabrik dengan bantuan AI (Artificial Intelligence), serta menargetkan sistem yang mampu melakukan kontrol pekerjaan secara otomatis di setiap proses dan pemeliharaan prediktif yang dapat membantu melakukan tindakan pencegahan sejak dini. Dengan sederet keunggulan ini, pabrik Kyoto menjadi tempat kerja yang nyaman untuk semua orang bagi segala usia dan gender.

Dengan konsep integrated plant atau pabrik satu atap, Kyoto Plant menjadi contoh bagaimana penggabungan fungsi produksi, logistik, dan pengujian menjadi satu lokasi dan area yang sama sehingga dapat meningkatkan efisiensi kerja sekaligus menjaga stabilitas kualitas produksi.