BYD声称U8L铝制底盘通过了12吨起重测试

雅加达 - BYD透露了更多有关用于杨旺U8L豪华SUV的单体铝框架的技术细节。该技术的开发始于2023年。

据Carnewschina 6月2日星期二报道，这项合作涉及Hantek，一家在航空航天工业背景下运营的供应商。其中，在中国创造了最大的汽车集成铸造机。

这项最新信息补充了早先关于Yangwang U8L上世界上第一个单件低压铸铝车架的报道。该结构具有4.2平方米的集成铸造区域，壁厚从4mm到50mm不等。

这是一项制造成就，以前被认为是通过传统汽车铸造方法难以实现的。根据比亚迪工程师团队的说法，该项目旨在生产全尺寸车辆框架，能够提供比传统钢结构更轻的重量，更高的强度，耐腐蚀性和耐用性。

在开发过程中，比亚迪对各种材料进行了评估，包括高强度钢，热成形钢，钛合金，铝合金。经过各种测试后，铝被选中，因为它被认为是唯一能够满足所有性能目标的材料，同时仍然符合当前可用的生产能力。

与汽车工业中常用的铝结构不同，U8L框架利用了航空航天行业中常用的6系列和7系列铝合金的组合。这些材料与高集成结构设计相结合，以提高刚度并降低车辆重量。

面临的挑战不仅与材料选择有关。为了达到所需的强度水平，工程师们认为需要大规模集成铸造技术和减少焊接过程引起的热影响区域。

因此，比亚迪转向了螺栓和铆钉等冷连接方法，这是一种在航空工业中更常见的技术。比亚迪表示，在项目开始时，没有供应商拥有能够生产如此大尺寸结构的设备。

在使用多部分后方铸造解决方案无法满足重复性耐久性测试目标后，该公司最终与Hantek合作开发了目前在中国汽车行业中使用的最大集成铸造机。

结果，该过程成为国内开发的集成低压铸造技术的首次应用。成功将组件数量从251个减少到119个，同时将后框架的67个组件合并为一个单一的铸造件。

生产效率也因焊接长度从约100米减少到仅9米而提高。这一步骤被认为可以减少材料疲劳点和结构变形的可能性。

此外，工程师们还采用了从航空航天工业改编的尺寸链控制方法，以确保在面对动态载荷时螺栓负载分布和连接可靠性。比亚迪声称，主要接头点的性能提高了四倍以上，拉伸强度比之前的开发阶段提高了两倍以上。

据说，已经开发完成的铝框架可以将车辆重量减轻多达56公斤，同时显着提高结构刚度。比亚迪还称，Yangwang U8L是汽车行业第一辆通过使用集成框架结构测试12吨负载的车辆。

该车辆的扭转刚度甚至据称比同级车型高出50%以上。这一技术的披露是在洋旺努力巩固其作为比亚迪高端技术品牌的地位之际。

在2026年北京车展上，洋旺展示了U8L和U9 Xtreme的特殊版本。同时，U9 Xtreme限量版被记录为比亚迪有史以来最昂贵的车辆，价格高达2000万元人民币。