ジャカルタ - BYDは、ヤンワンG U8Lの新しい1ピースアルミフレームの詳細を明らかにしました。この高級SUVは、12トンの持ち上げテストに合格し、車両の重量が56kg減少したと主張されています。
6月2日火曜日のCarNewsChinaの報告書を引用すると、このフレームは2023年に開発され始めました。BYDは、中国最大の自動車用鋳造機械を製造する航空宇宙製造の背景を持つサプライヤーであるHantekと提携しています。
統合鋳造は、多くの骨格部品を1つの大きな部品に印刷するプロセスです。U8Lでは、この構造は4.2平方メートルのアルミニウム鋳造を使用し、壁厚さは4mmから50mmです。
BYDのエンジニアによると、目標は、従来の鋼構造よりも軽量で、より強く、耐食性があり、長持ちする大型車両フレームを作ることであった。
BYDは、高強度鋼、熱間圧延鋼、チタン合金、アルミニウム合金をテストしました。最終的な選択は、技術的および生産的目標に最も適していると見なされたため、アルミニウムに落ちました。
U8Lフレームは航空グレードのアルミニウム合金シリーズ6とシリーズ7を使用しています。これは軽量構造に一般的に使用される強力なアルミニウムタイプです。この材料は、フレームが膨張することなく剛性を維持するために統合された構造と組み合わされています。
最大の課題は生産プロセスにあります。BYDは強度を追いかけるために、熱の影響を受ける溶接接合面積を減らす必要がありました。したがって、彼らはボルトやナットなどの冷間接合方法を使用しました。この技術は航空機業界でより一般的です。
BYDは、プロジェクトが始まったとき、そのような構造をコーティングするためのツールを持つサプライヤーはなかったと述べた。マルチパーツコーティング方法が繰り返し圧力試験の目標を満たすことができなかったので、BYDは自動車業界の外からアプローチを探しました。
その結果、フレームコンポーネントの数は251から119に減少しました。67個のフレームバックコンポーネントが1つの大きな鋳型にまとめられています。
溶接の長さも大幅に短縮され、約100メートルからわずか9メートルに短縮されました。溶接ポイントが少なければ少ないほど、材料の疲労やフレームの形状変化の可能性も小さくなります。
BYDはまた、車両が動的負荷を受けるときにボルト接合部の強度を制御するために、航空産業の寸法制御方法を使用しています。主要な接合ポイントの性能は4倍以上に増加すると主張されています。引張強度は、開発の初期段階と比較して2倍以上に増加しました。
CarNewsChinaによると、最終的なアルミニウムフレームは車両の重量を56kg削減し、構造剛性を向上させます。
BYDは、ヤンワンU8Lが統合されたフレーム構造で12トンの持ち上げ試験に合格した業界初の車両であると述べています。そのねじれ剛性は、同クラスのモデルよりも50%以上高いと報告されています。ねじれ剛性は、車体が凹凸のある道路を横断したり、大きな負荷を受けたときにフレームが歪む能力です。
この技術は、BYDの技術展示ブランドとしてのヤンワンガの位置を強化します。2026年の北京自動車ショーでは、ヤンワンガはU8LとU9 Xtremeの特別なバージョンを展示しました。
限定生産のU9 Xtremeは、2,000万元(約276万ドル)で販売されたBYD史上最も高価な車になりました。
China EV DataTrackerによると、Yangwangは4月に264台の車両を配送しました。以前、このブランドは3月に307台、2月に232台を記録しました。
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