BYDは、U8Lのアルミニウムシャーシが12トンの持ち上げ試験に合格したと主張

Yangwang U8L。(写真:BYD) 写真:Yangwang U8Lのフレーム。(写真:CNC)

ジャカルタ - BYDは、ワンワンU8LプレミアムSUVで使用される1ピースアルミフレームに関する詳細な技術的詳細を明らかにしました。この技術の開発は2023年から始まりました。

6月2日火曜日にCarnewschinaから報告されたように、この協力には、航空宇宙産業の背景を持つサプライヤーであるHantekが含まれています。ここでは、中国最大の自動車統合鋳造機を創造します。

この最新情報は、ヤンワンU8Lに世界初の1ピース低圧鋳造アルミ車体フレームの使用に関する以前の報告書を補完します。この構造は、4mmから50mmの壁厚さを持つ4.2平方メートルの面積を有する統合鋳造エリアを有する。

これは、従来の自動車鋳造方法では実現が困難と考えられていた製造業の成果です。BYDのエンジニアチームによると、このプロジェクトは、従来の鋼構造に比べてより軽量、高強度、耐食性、耐久性を提供できるフルサイズの車両フレームを生成するように設計されています。

開発プロセスでは、高強度鋼、熱間成形鋼、チタン合金、アルミニウム合金など、さまざまな材料の評価が行われました。さまざまなテストを経て、アルミニウムは、すべての性能目標を満たし、同時に現在の生産能力に適合できる唯一の材料であると評価されたため、選択されました。

自動車業界で一般的に使用されているアルミニウム構造とは異なり、U8Lフレームは、航空宇宙業界で一般的に使用されるアルミニウム合金シリーズ6とシリーズ7の組み合わせを利用しています。これらの材料は、剛性を高めながら車両の重量を減らすために、高度に統合された構造設計と組み合わされています。

面接は材料の選択に関連するだけではありません。望ましい強度レベルを達成するために、エンジニアは大規模な統合鋳造技術と溶接プロセスによる熱影響領域の減少が必要であると評価しました。

したがって、BYDはボルトやナットなどの冷間接合方法に切り替わり、航空業界でより一般的である技術を採用しました。BYDは、プロジェクトが始まった時点で、そのようなサイズの構造物を製造できる設備を備えたサプライヤーはなかったと述べた。

マルチパーツバックキャストソリューションアプローチが繰り返し耐用性テストの目標を達成できなかった後、同社はついにHantekと提携して、中国の自動車業界で使用されている最大の統合キャストマシンを開発しました。

その結果、このプロセスは、国内で開発された大型車両フレーム用の統合低圧鋳造技術の最初の適用となりました。部品の数は251から119に削減され、後部フレームの67個の部品は1つの鋳造部品に統合されました。

生産効率も、約100メートルからわずか9メートルに短縮された溶接長のおかげで改善されました。このステップは、材料の疲労点の可能性と構造の変形を減らすことができると言われています。

さらに、エンジニアは、ダイナミック負荷に直面したときにボルト荷重の分布と接続の信頼性を保証するために、航空産業から適応した寸法チェーン制御手法を適用しました。BYDは、主要な接合ポイントの性能が4倍以上向上し、引張強度が以前の開発段階に比べて2倍以上増加したと主張しています。

完成したアルミニウムフレームは、車両の重量を最大56kg削減し、構造剛性を大幅に向上させることができると言われています。BYDはまた、ヤンワンG U8Lが、統合されたフレーム構造を使用して12トンの荷重を持ち上げるテストに合格した最初の自動車業界の車両であると述べています。

車両のねじり剛性は、同クラスのモデルよりも50%以上高いと主張されています。この技術の開示は、ヤンワンがBYDのプレミアムテクノロジーブランドとしての地位を強化する努力の真っ只中にあります。

北京オートショー2026では、ヤンワンはU8LとU9エクストリームの特別バージョンを展示しました。一方、限定版のU9エクストリームは、2000万元という価格でBYDが販売した中で最も高価な車両として記録されています。